阿里云，“鼠标+水泥”的新故事

不断深入传统行业，越来越多的传统新赛道被发现。阿里干了20年“鼠标+水泥”，没想到它还真的会“生产水泥”。

在疫情尚未平稳的3月，调试人员还无法上岛，但远在印尼的钢厂就开始恢复生产。铁水袋沿轨道滑行，倒入滚烫的转炉。

距离印尼5000多公里的地方，丁立国轻松按下钢厂的重启键。在谈起疫情的冲击时，丁立国乐观地表示，因为德龙钢铁在几年前就升级了信息化和自动化系统，因此远程启动复工完全不在话下。

只是动了动鼠标，无需有人在场。

丁立国管理着数千万产能的德龙和新天钢。在产能过剩的钢铁行业，丁立国以成本和效益著称，多年来只做炼钢一件事。没人比他更懂炼钢了。

甚至有人认为，他走得太超前了。为了提升炼钢的效率，他从云计算和人工智能科技公司阿里云找来一些白面书生模样的算法工程师，研究锅炉的火焰成像。

据这些算法工程师说，观察火焰可以帮助构建出一套成熟的算法模型，优化锅炉中的原材料配比和流程数据，最终——实现远程一键炼钢。

听起来很不可思议。但内行人都知道，远程炼钢是近年来钢铁行业的重大课题，特别是在一些特大型的钢企，它们的自动化和信息化程度更高，更容易走在行业转型的前列。

在疫情面前的自如应对，证明德龙和新天钢在自动化和信息化方面已经进入了第一梯队。紧接着在世界智能大会上，德龙、新天钢联合阿里云发布了“工业大脑”对钢厂的全面数字化改造，经过这套改造，每年的能耗支出将节省2000万。

“老师傅的经验说起来是非常玄学的东西，现在通过人工智能可以变成一套相对严谨的算法。一个人的经验可以分享给很多人。”阿里云年轻的算法工程师干瑞说。一条关于他去钢厂“炼钢”的视频里在抖音上收获了近100万的播放量。

有留言说：这才是人工智能的正确打开方式。

一种偏见长期存在：传统行业是科技公司最难打入的领域。

一方面因为行业的专业门槛很高，从零开始学习行业经验非常困难。另一方面，制造企业和科技公司的基因截然不同。当科技公司的架构师引入一套灵活的敏捷开发方法时，谨慎的大师傅们只能看到它善变、不稳固的一面。

但过去一年，这种偏见消失了。

因为有办法把老师傅脑袋里的“黑箱”经验，变成可复制、可验证的模型，同时对流程、装配工艺产生了实实在在、前所未有的改造效果，以阿里云为代表的云计算和人工智能科技公司正在成为行业的新宠儿。

“工业互联网”“工业大脑”成了行业里最时髦的词汇。

阿里云在2017年发布的“工业大脑”是一整套可以处理复杂数据的智能引擎，也是一套行业专家级别的分析和决策机制。

在工业生产中，数据有它的特殊性——设备持续生成实时数据，数据种类繁杂、数据量大、数据源头多、数据链路长。但要利用这些数据，不是靠简单的存储和叠加，首先要找到数据之间的联系。

“工业大脑”可以把信息化软件和数采设备中的数据打通，不过这只是改造“水泥系统”的第一步。通过人工智能的机器学习，“工业大脑”能快速吸收行业专家的知识点，并形成趋于完善的模型。

换句话说，它能揭示过往经验的秘密，还能衍生出各种智能化应用，辅助生产。

前沿的数采技术、人工智能技术，先进的中台理念，正在改变制造业保守的一面。科技公司的谦逊、开放和快速学习能力也在这种融合中最充分地展现。

一个生动的细节证明了上述两点。就在那段热门视频里，阿里云的算法工程师干瑞说，本来老师傅们都喊他干总，后来老师傅们改口了，叫他干工。“这说明，他们认我了。”

在他的办公桌上，有两本书被翻烂了：《转炉炼钢》和《高炉炼铁》。

制造业一直在等待这样的转机。疫情是突如其来的挑战，制造企业却苦“系统”久矣。

这是一套曾经被巨大产能证明“有效”的系统，事后才发现那是劳动密集带来的效应，实际的人效非常低，良品率也不够格。以钢铁行业为例，过去几年从政策到产业层面，淘汰过剩产能、提升效率质量的改革一直在大刀阔斧进行。但改变不易。

这是一套水泥系统。少了鼠标。

零售业是最早醒悟过来，发起改变的。2000年初兴起的电子商务因为传统商业模式和信息技术的联姻带来了出奇的效果，信息流、商流、资金流变得更高效，交易效率和商业利润都大幅提高。2019年的天猫双11，当天实现交易额2684亿元。

在2015年汉诺威IT博览会上，马云作过一场主旨演讲，他说：“只有当鼠标和水泥结合时，互联网公司才能活下来，才能开心地活30年。”

5年后，在智博会上，马云换了一种说法：“最值得投资的是用新技术改变自己的企业，传统产业将因此变得非常先进，以后不会有一个行业叫互联网。”

确实，传统企业正成为数字技术更坚定的信徒。多位科技公司的业务总监都表示，他们发现传统企业的数字化转型需求——“前所未有地强烈”。

为何转型迫在眉睫？不妨让我们看一家真正的水泥公司是如何运转的。

和钢铁、化工行业一样，水泥属于流程制造业，它需要24小时流水作业，经历泵站的开采、运输、破碎，再到形成粉末、煅烧、再粉末，最后是包装。整个过程基本依靠人工操作，质控难度很高，能耗又居高不下，占到成本的70%之多。

在上周六世界制造业大会的数字新智造分论坛上，亚洲最大的水泥供应商海螺水泥分享了一串数据，证明了“鼠标”，即数字化对水泥行业带来的巨大改变：

借助智能的制造平台和销售物流平台，能耗降低1%，电耗降低1.5%，劳动生产力提高20%，集团的140条线生产线因此产生了10亿元的效益。

在工业领域，1%就很了不起。因为产能巨大，只要有1%的改变，就会产生巨额收益。另一个例子是协鑫光伏，在引入阿里云“工业大脑”的第一年，就提高1%了良品率，从而带来上亿元的成本收益。

但1%只是个开始。“我们的最终目标能够实现无人控制。”海螺水泥的何承发说，实现的办法是通过工业互联网平台和“工业大脑”。和远程一键炼钢一样。

数字技术成为新的生产要素，与传统行业深度融合。这是一个关于“鼠标+水泥”的新故事。

这样的故事还有很多。

娄臻亮的工作非常烧钱——每年，他所在的上汽研发中心要对150台车进行碰撞测试。每撞一台车的成本大约在100万。

可就算再烧钱，这个环节在新车研发的过程中也不能打折扣。为了保证汽车的安全性，碰撞测试是目前评估驾驶员和乘客在碰撞情况下的安全状况的最准确有效的办法。

但变化发生了。因为仿真计算的推广和应用，碰撞测试的成本正大规模降低。

上汽乘用车从2018年开始，引入阿里云的仿真计算，这种技术运用在碰撞测试中，能模拟汽车在碰撞场景下，各零部件结构的形变及安全程度，并评估驾驶员、乘客的安全等级。

这样做的好处是，在进行实体的碰撞测试前，就能进行虚拟评审，并根据仿真项对产品进行了反复优化、整改。保证实车碰撞试验的成功率。

上汽研发中心总监娄臻亮表示，这大大的减少了实车试验的次数和样车数量，合作之前，新车研发年平均需要300辆样车进行400次碰撞试验，现在平均仅需150辆样车，年平均节省9000万元。

同时，过去一款新车研发需要3.5到4年，现在的研发周期平均缩短至2.5到3年。

不只是汽车，甚至在药物设计的过程中，仿真计算平台也变得越来越重要。它能在进行高成本、高风险的“盲筛”之前，高效地对可能的化合物进行筛选。

全球健康药物中心GHDDI为例，GHDDI的计算系统，每个GPU一天能计算完成对1400万个化合物的筛选。今年2月初疫情爆发时，GHDDI团队借助仿真计算很快就对上万种具有抗病毒活性的化合物做了关联和排序，绘制出一个抗病毒分子表型和靶点知识图谱，并找到了几十种潜在药物。

但毫无疑问，车厂是这些新技术最大的先行受益者。国际权威机构凯捷（Capgemini）的报告指出，汽车行业的智能工厂普及率在所有行业中最高，未来三年智能工厂的投资还将增加60％。

在这些智能工厂里，机器人、机器臂的数量早已不是什么值得炫耀的东西，尽管它们看起来张牙舞爪。

工厂的智能化程度躲在背后。在上汽研发中心的阿里云控制中心，有近万台计算机和几十种软件进行着仿真计算。在为特斯拉设计工厂的机械工业九院，孪生的数字工厂已经可以做到360度的还原。不只是X光片，而是到了CT的程度。

未来，数字工厂的仿真精度还会不断提高，甚至精确到设备上一个小拇指大的按钮。

行业的变化没有遗忘小工厂。

89年出生的詹卡达是一名厂长，管理着大约500人。最近，他迷上了刷“工业淘宝网”。

这是一个名为“飞龙”的区域工业互联网平台，平台上有众多软件供“厂长们”选购，帮助他们更好地管理工厂、提高生产效率、降低成本。

“工业淘宝网”实时上新，且产品的更新迭代速度超出想象。“换供应商非常灵活，而且有的新功能你都没想到，但它就开发出来了，你就可以拿来直接用。”詹卡达说。

飞龙工业互联网平台是阿里云的区域互联网平台之一，已经服务了上百家广东企业。詹卡达管理的启梦玩具，就是其中之一。1982年，他的父亲在玩具之都广东澄海创办了启梦，到他手里时，启梦已经是知名的玩具品牌，工厂的自动化程度很高。

但问题是，不同生产线之间的数据完全没有打通。随着人员壮大，管理、培训新员工的问题也让詹卡达头疼。有没有什么办法，可以让老员工的经验“复用”，让新员工更快适应？

詹卡达认为，数字化的管理系统可以。它能让数据的来源更清晰，“比如换模、换颜色的时候，哪个员工的方案是最有效的，本来比较难判断，现在一目了然，这些方案也可以复制了。”

去年，启梦作为汕头的标杆企业，上了阿里云的工业互联网平台。

100多台注塑机，本来1.5个人看1台，现在能做到一个人能看8台。人力成本降低，车间产能提高30%。本来注塑换了模具，机器要调参数，原来调两个小时，现在一个小时、半个小时就可以了。对注塑和分拣工艺的在线预警与管控，让良品率提高60%，废料比率降低了15%。

詹卡达估计，整体收益超过100万。

在广东澄海，类似这样的玩具注塑企业有3000多家，注塑机有近5万台。它们有大有小，有的只是负责生产加工。但詹卡达发现，过去一年，“同行的进度快了很多，整体‘上云上平台’的数量大了10倍”。

对于工业物联网平台，詹卡达认为，最有意思的地方是，很多和他一样的“厂长”都在实际实际生产过程中不停发现新问题，提出新需求。这些需求迅速地被满足，开发出新功能，平台的开放、自生力、创造力会反哺给所有的小工厂。

“大家点点鼠标，就能一起分享问题，分享新的解决方案，一起实现制造业转型。”詹卡达说。

这种便捷的方式，在云服务提供商那里有一种高级的说法，叫“端对端的服务”。互联网科技公司对用户的悉心了解，如今正体现在对企业客户的服务意识上。

过去一年，阿里云的工业互联网平台也已经接入了超过160万台设备，开发了5万多个工业APP，服务超过4万家企业。

数万家中小型制造企业都可以随时享受“端对端”的服务，完成轻便、可复制化的改造。而不用像过去数十年经历的那样，一套系统即便很不好用，也还是会将就着用下去。

数字技术和传统行业的融合，已经让或大或小的奇迹发生：

丁立国的钢厂每年节省了2000万元，未来，他希望实现一键炼钢；

何承发的水泥厂节省了10亿元，但他想得更远大，要做到水泥的生产无人化；娄臻亮每年保住了150辆车，节省了9000万元，这能帮助上汽乘用车在自研车上加大投入；

詹卡达的100多台注塑机变得更智能了，工厂节省了100万，未来他想做“中国的乐高”。

这一切都只是因为点了点鼠标。